近日，走进威海君乐轮胎有限公司的生产车间，一条条轮胎“走”过检测通道，经过对产品规格、型号、花纹等信息进行智能识别和X光自动判级，随后通过机械臂运作直达仓库指定位置。

这是今年君乐轮胎刚刚完成的轮胎物流输送智能化改造项目，能够实现从硫化车间到检验到入库全程自动化。“我们淘汰了27台老旧设备，更新了轮胎自动分拣设备，现场操作人员减少了60%，分拣处理能力也由2100条/天提升至3620条/天，提升了72.38%。”威海君乐轮胎有限公司总工程师张其虎说。

在提高效率的同时，通过技术改造还大大降低了能耗。通过提升氮气、蒸汽的利用率，单位产品能耗由157千克标准煤/吨产品降至144千克标准煤/吨产品，降低能耗8.28%，该指标已优于《轮胎单位产品能源消耗限额》中规定的标杆水平（235千克标准煤/吨产品），在行业内形成显著能效优势。

这是君乐轮胎绿色智造体系的缩影，在获评“全国轮胎行业能效领跑标杆企业”和“山东省首批重点行业能效领跑者企业”称号桂冠的背后，是一场贯穿十年的技术革命‌。

在轮胎行业，技术迭代、成本压力与市场竞争交织。虽然技术改造投资大、回收周期长，但是从2015年开始，君乐轮胎就通过持续的技术改造，打出一系列“组合拳”，深入向“高端化、智能化、绿色化”纵深发展。“2024年，公司投入1300多万元进行‘绿色’升级，累计节约电能120万千瓦时，节省蒸汽1.2%。”张其虎说。

为了能够更好地实现设备升级，君乐轮胎在向设备生产提出需求后，一旦遇到技术难题，张其虎团队就会同厂家展开“技术会诊”，充分发挥彼此的优势，逐项克服难题，实现生产目标。

项目技改不是阶段性任务，而是伴随企业高质量发展的动态优化过程。根据企业发展需要，君乐轮胎通过优化设备管理、提升生产效率，推动胶料配方和结构设计等技术持续升级，目前胶芯热贴工序已经实现了全自动化，其他工序的自动化程度也达到了80%以上，正在朝着“密炼—半成品—成型—硫化—检测—入库”全流程智能化生产的目标迈进。

今年4月，公司成立了君乐数智运营平台项目推进领导小组，全面升级轮胎智慧平台建设。“今年，我们会改建一条密炼工序到半成品工序胶料自动输送线，全面应用AI、数字孪生等技术，全流程智能化决策，争取创建国家级智能工厂。”张其虎说。

多个技术改造项目稳步推进，是君乐轮胎自身迈向高端化、绿色化发展的重要一步，通过先进工艺技术与设备和改善管理等措施，能够将节能减排的压力消解在生产全过程，生动书写了传统制造业向可持续发展模式转型的“君乐样本”。